根據氣泡的產生原因，解決的對策有以下幾個方面：

1.在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的塑料樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡解決方法主要有：

a.根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸 .一般澆口高度應為制品壁厚的 50％～60％。

b.至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。　　

c.注射時間應較澆口封合時間略長。　　

d.降低注射速度，提高注射壓力。　　

e.采用熔融粘度等級高的材料。　　

2.由于揮發性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有：　　

a.充分進行預干燥。　　

b.降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。　　

3.流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。　　

注塑成型時主流道粘模的原因及排除方法：

1.冷卻時間太短，主流道尚未凝固。　　

2.主流道斜度不夠，應增加其脫模斜度。　　

3.主流道襯套與射嘴的配合尺寸不當造成漏流。　　

4.主流道粗糙，主流道無冷卻井。　　

5.射嘴溫度過低，應提高溫度。　　

注塑成型時生產緩慢的原因及解決方法如下：

1.塑料溫度、模具溫度高，造成冷卻時間長。　　

2.熔膠時間長，應降低背壓壓力，少用再生料防止架空，送料段冷卻要充分。　　

3.機臺的動作慢，可從油路與電路調節使之適當加快。　　

4.模具的設計要方便脫模，盡量設計成全自動操作。　　 

5.制作壁厚過大，造成冷卻時間過長。 　　 

6.噴嘴流涎，妨礙正常生產。應采用自鎖式射嘴，或降低射嘴溫度。 　　

 7.料筒供熱量不足，應換用塑化容量大的機臺或加強對料的預熱。 　　



造成注塑制品射料不滿的主要原因是缺料和注射壓力與速度不妥 (包括阻力造成壓力過 于耗損 )。

可能由以下幾個方面的原因導致而成： 　　 

1.注塑機臺原因： 　　

機臺的塑化量或加熱率不定，應選用塑化量與加熱功率大的機臺；

　　螺桿與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現實際充模量不中；熱電偶或發熱圈等加熱系統故障造成料筒的實際溫度過低；注射油缸的密封元件磨損造成漏油或回流，而不能達到所需的注射壓力；射嘴內孔過小或射嘴中心度調節不當造成阻力過大而使壓力消耗 . 　　 

2.注塑模具原因： 　　 

a.模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應適當提高模溫； 　　 

b.模具的型腔的分布不平衡，制件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且充模不力。應增加整個制件或局部的壁厚或可在填充不足處的附近，設置輔助流或澆口解決。

c.模具的流道過小造成壓力損耗；過大時會出現射膠無力；過于粗糙都會造成制件不 滿。應適當設置流道的大小，主流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉彎處應用適當

的圓弧過渡。

d.模具的排氣不良.進入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿。 可以充分利用螺桿的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時要開設排氣溝道或氣孔。