常州10噸聚羧酸減水劑生產設備廠家，全國可售

      常州瑞杉科技廠家專業的人做專業的事，為了讓您少走彎路，少花冤枉錢，我們專業研發生產減水劑復配設備，選擇我們您會更加省心省力，您就會有多余的時間去做其他的事情，就有更多的資金去做其他的，賺取更多的利潤。我們有著豐富的減水劑復配設備的案列和經驗。因為我們每一天都在和這方面的專業人才，技術人員，需求者和設備接觸，了解需求者所要達到的要求，了解他們的需求，并解決需求者的苦惱。因為我們有專業的研發團隊，專業的銷售團隊，專業的技術團隊，專業的售后團隊。 瑞杉科技本著遵循誠信經營的理念，質量為保證，售后為基點，價格合理，打造品牌力量，服務于各位新老客戶。

一直被模仿，從未被超越

常州10噸聚羧酸減水劑生產設備廠家，全國可售

     聚羧酸減水劑常溫合成設備可以簡化現有生產工藝、精簡合成過程所需機械設備、縮短減水劑合成周期、提高原材料反應效率，并且顯著降低和運營成本。

     聚羧酸減水劑常溫合成設備生產過程中不需要嚴格控制反應溫度，減少了加熱及冷卻步驟，降低了反應溫度波動帶來的產品穩定性問題；其次，當合成過程中引發體系及活性單體采用一次性加入方式時，減少了滴加速度控制裝置，簡化了操作，并節省了人力、物力，且對于建廠而言節省成本，可以實現聚羧酸減水劑工廠的小型化發展。

　　實際運營過程中，液體聚羧酸液體減水劑中水的含量通常在60%左右，如果在工廠中生產聚羧酸減水劑后，再將聚羧酸減水劑運送至施工現場，勢必會造成運輸成本大大增加；此外，大型建設工程，比如高速公路、鐵路等項目施工場地經常轉移，施工線路很長，沿線建廠可能面臨工程結束后難以運營的狀態。聚羧酸減水劑常溫合成工藝的突破可以有效解決以上難題。聚羧酸減水劑常溫合成工藝降低了對生產設備的要求，減少建廠成本，降低企業運營成本，使在工程沿線建設小規模聚羧酸減水劑臨時生產工廠成為可能，也使現有聚羧酸減水劑生產規模擴大更加容易。

　　簡化生產工藝的同時，聚羧酸減水劑常溫合成工藝大大縮短了產品的生產周期。采用聚羧酸減水劑常溫合成工藝可將聚羧酸合成時間從6～10小時縮短至2～4小時，在不增加工人數量，不增加設備的情況下，生產效率和產量顯著提高。傳統生產工藝日產量為150噸，采用常溫合成工藝后日產量提高至300～450噸。

　　聚羧酸減水劑聚合過程中氧化-還原體系產生的自由基數量可能較氧化劑單獨熱分解產生少，但氧化劑單獨熱引發產生自由基存在引發效率的問題，所以常溫合成工藝自由基引發效率較傳統工藝更高，充分節約原材料，有效提高生產效率。

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 一、項目概述

     聚羧酸高性能減水劑以其減水率高，摻量低，生產過程無污染，逐年被廣大混凝土攪拌站廣泛使用。大有替代萘系減水劑的趨勢。但是長距離運輸費用以及包裝費用高造成產品成本高。

為了降低其綜合成本，我們決定推進本地化生產方案。本地化生產需要解決生產條件惡劣，生產工藝要求高，設備大等問題。常州瑞杉聚羧酸合成設備廠家的聚羧酸合成工藝采取全封閉式生產，實現三廢零排放；取消傳統技術中鍋爐設置，實現了當今先進的無熱源生產技術；大大降低了設備和能耗，額僅是傳統技術的30%；產品穩定性高,與同類減水劑產品相比，性能優越，達到國際先進水平。

 二、項目特點：

低溫反應技術，無需鍋爐加熱，能源消耗降低    

      自然水溫無需外界熱源加熱，無需升降溫控制。即可實現利用自身化學反應自放熱來進行生產。與傳統工藝相比，無需鍋爐、冷卻系統設備。投入降低70%，并可實現無污染生產。

全封閉短流程生產工藝，生產無污染，實現三廢零排放

      建立全封閉、無污染、低能耗的全套生產技術體系；優化化學反應聚合路線，縮短化學反應時間至2小時，與傳統工藝相比效率提高6倍；為聚羧酸減水劑高效率、低能耗、大規模生產提供技術支持，實現廢水、廢氣、廢渣三廢零排放。

此生產線生產5噸聚羧酸減水劑原液僅需要4-5小時，如果每天生產時間按照8小時計算可生產聚羧酸減水劑原液10噸。這10噸聚羧酸減水劑原液可配制50噸混凝土外加劑。

制造出的混凝土外加劑全國成本更低，量身定做配方

      采取集團式集中采購原材料，批量采購集中驗收，原材料質量穩定，從源頭確保質量和采購成本的小化，專業的研發團隊為您量身制作配方。

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技術描述
本項目按以下二個方向進行
1、分析產品合成中的影響因素，找出關鍵影響因素，并對這些因素進行優化，從而選擇出優的工藝配比及工藝路線。
2、研究加料方式對產品性能的影響，確認一次加料方式對產品性能無明顯影響。
在已確認優工藝路線的基礎上，改變原料的投料方式，研究了各種加料方式對產品的性能影響，終確定了一次投料的生產方式。
主要的技術路線如下：
1、在75-80℃的常規合成路線下，按正交試驗法找出各原材料的關鍵因素，先對各原料比例進行優化。
2、調整引發劑的比例及用量，改變反應溫度。找到一個合適的引發劑組合，使得反應溫度能降低到20-40℃左右。
3、調整加料方式，研究一次性加料的可行性。
 
產品技術先進性
聚羧酸減水劑現有生產工藝為80℃合成溫度，合成時間為7小時，研究改進后合成溫度降低至20℃－40℃，合成時間降低為2小時。改進后大幅度節約能源消耗，節約人工成本，并可降低對環境的污染。
 
原生產工藝與現有生產工藝的對比：
 

可見：在不增加人工數，不增加設備的情況下，生產效率顯著提高，由原日產17噸，提高至日產50噸，同時電耗僅為原工藝的28%，煤耗為原工藝的29%。對能源的消耗降低極其顯著。而產品的性能在原工藝基礎上有所提高。

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