青島華仕達真空定徑法保溫管生產線

一、設備構成（工藝流程）

自動上料機--料斗式干燥機---高效單螺桿擠出機--螺旋分流式機頭模具--真空定徑冷卻箱--多履帶牽引機---行星切割機--收料臺

1、高效單螺桿擠出機的優點

A：采用德國新的固液相分離式螺桿，縮短PE顆粒料從固態到熔融狀態過程中在機筒中的行程距離，降低耗能，增加產量；加長菱形混料段，增加物料擠出品質。

B：機筒螺桿進料段①采用強制進料，運用溝槽式機筒內膽，加快PE顆粒的進料能力，且方便更換；②采用加長式冷卻段，確保PE顆粒在進料時溫度較低有足夠的進料摩擦力，避免機筒螺桿溫度從前端往進料口段過多的導熱。

C：采用江陰國茂減速箱，保證減速箱的使用壽命；在減速箱增加溫度控制系統，實時監控減速箱內潤滑油的溫度，保證油溫在任何時候都在合適的溫度。

D：加熱圈，采用陶瓷加熱圈，加熱均勻使用壽命長，避免了以往使用鑄鋁加熱圈式容易燒斷加熱絲的弊端。

E：電機采用杭州恒力直流電機，變速器采用進口美國易泰帝品牌，電控系統電氣元件采用國內外品牌產品。

2、機頭、模具

A：采用螺旋式機頭模具，使擠出的管材合模線互相疊壓，增加制品的內壓強度。機頭主體采用鑄鋼鍍鉻材質，數控機床一體式加工，進行了嚴格的拋光處理，保證了機頭體的整體強度和精密度，保證了高壓擠出物料時的穩定性。

B：真空定徑套，采用不銹鋼材質，優點耐磨、硬度大，在拆卸模具時不容易磕碰上溝槽。與錫青銅制定徑套相比，在導熱冷卻性上略現不足，但是我們在不銹鋼套上增加了冷卻水環結構和加長了定徑套長度。另外，采用錫青銅制定徑套，由于銅是軟質金屬，才更換定徑套時不可避免會有磕碰，容易在內表面形成溝槽或者使定徑套變形，并且不容易修復，所以我們采用不銹鋼制定徑套。

C：便攜式口模芯棒轉向結構，特別是針對于大機型。口模芯棒的重量實在太大，如果在豎直平面上更換，首先不方便模具的定位，其次不方便安裝，主要的問題是不安全，能威脅到安裝人員的人身安全，因此我們增加了機頭的轉向機構，只要拆卸下擠出機和機頭的法蘭螺絲就可以運用此機構使機頭進行90度向上旋轉，將口模芯棒調整在一個水平面上，方便更換口模芯棒，更加安全可靠。

3、真空定徑冷卻水箱

A：箱體材質：采用碳鋼。也許有的客戶認為碳鋼的耐腐蝕性不如不銹鋼好，但是我們將內表面做完防銹處理后進行了防銹漆的噴涂，并且加大了箱體板材的厚度，保證了在沒有內表面破損的情況下二到三年內不出現破損現象。

B：冷卻水箱的前后左右的移動。前后移動電機采用鑄鋼材質，避免了以前采用鑄鐵材質電機時出現的由于電機吃力太大將電機殼拉斷扭裂等現象；左右移動采用直線滑軌手動微調，避免了以前的絲杠調節笨重費力的劣勢，使左右微調輕松省力。

C：水箱內管材托架方便、耐用。小口徑管材使用尼龍腰棍托架，采用角度調節以便適用于不同的管徑生產；大口徑管材使用尼龍托板支撐，既加大了支撐力度不至于管材變形，又不缺乏潤滑性使管材前進時增加摩擦力加大后續設備的工作負荷。

D：噴水嘴使用尼龍注塑工藝。尼龍首先自潤滑性好，不像普通材質的噴嘴容易容易堵塞；另外，尼龍材質機械性能好，不普通噴嘴更耐用結實。

E：排水噴水系統管路均采用不銹鋼材質，且在水泵進出水區增加了過濾系統過濾雜質使之不進入水循環系統。

4、多履帶牽引機

A：牽引爪：主體支撐架使用濟鋼冷軋鋼板，在焊接過程中降低熱脹冷縮變形，另所有的切割均采用激光切割精確、美觀、整潔。牽引硅膠快：均采用純原料膠塊，摩擦系數大、強度高。牽引爪加緊系統：采用鑄鋼件發黑處理，機械強度高、耐磨。牽引爪轉動變速系統：采用高精密度變向變速箱，齒輪機構耐用程度高，外殼采用鋁合金材質美觀、整潔，一改傳統的普通鑄鐵變速箱選擇。

B：端面安裝板材均采用16mm厚濟鋼冷軋鋼板，保證鋼板的平整度，使前后端面始終保持在的平行面上。

C：牽引機左右觀察窗均采用機車用有機玻璃，美觀、大方。

5、行星切割機

A：行星導軌采用鑄鋼材質，數控機床一體式加工，精密度高，在進行自轉是不會因為自身的重心不穩定而出現滑軌。

B：進刀方式：機械或油壓進刀兩種方式客戶自選。刀具采用塑料管材切割專用刀具。切割機道軌采用專用鑄鋼道軌，耐磨、實用，使用壽命延長。

C：機械定尺切割。采用觸點式計長方式，一改原來從用光電計長時受環境影響大的劣勢。

D：切割機帶有自動正圓裝置，在切割時保證了管材的圓整度使切割面光滑，平整，誤差小。

6、生產控制系統

采用先進的PLC塑料設備專用控制系統，一體式操作，即可全線整條聯機操作又可在主機電控位置低整條生產線的單機進行獨立操作。可加裝遠程操控系統，對整條生產線進行全程監督生產。對操作人員的素質要求一般，只要敢操作，培訓兩三天就可獨立上機操作，操作簡單，使用人力少。

二、與內壓法生產線對比

1、人力方面：內壓法生產線需要三到五人同時操作一條生產線，并且管材切割需要人力切割，勞動強度加大。由于管材切割采用人力，造成切割面不平整，在灌注聚氨酯時端面的閉氣性不好要進行端面的二次加工，造成人力和時間的浪費。

2、效率方面：以120生產線作為比較，生產標準外徑500mm長度11600mm管皮子，內壓法生產效率為每天生產30-40根，而采用高效真空定徑法生產線每天的產量為90-110根，是內壓法的2.5-3倍的效率，且耗電低，普通主機主電機為180KW生產率為300KG/H，高效主機主電機為132KW生產率為400-450KG/H，耗電和經濟性能顯而易見。

3、廢料率方面：內壓法由生產工藝決定每生產30-40M管材就要做一次閉氣操作，也就是每生產30-40M管材就要有0.5-1M的管材廢料，而真空定徑法生產線只有在開機生產時由于剛開機生產有一段0.5-1M的廢管，在其他時候在不是誤操作的情況下不會出現廢品。