1．原料有5種，實際生產時為3-4種。

2．集配料、混合、包裝于一體，配料、混合、包裝均為自動化。

3. 廠房與產能：

（1）生產能力：≥3噸/小時（按包裝規格5-10Kg/袋）。

二、規定功能、流程與設備配置

1. 規定功能：

（1）將鎂、硝酸鈣、硝酸鉀、磷酸鉀、鉀、氯化鉀中的三種或四種物料，按照配方規定的重量配比自動配料后混合均勻，按5-10Kg/袋規格自動計量、充填、包裝。

（2）原料包上平臺，采用在平臺人工拆包、直接向料倉倒料方式。

（3）因為部分物料含有結晶水，易吸潮，高溫易液化，要求配料、混料速度快，要求生產過程減少物料與空氣接觸時間，防止吸水返潮。

（4）生產線工藝流程設計、設備結構設計、材料的選用符合防腐蝕的要求，設備能方便清理干凈，所有接觸物料部件為不銹鋼。

（5）要求計量精

確，配料精度達±0.1%-±0.2%，混合均勻高效。

（6）使用預制塑料編制袋，含內袋，內袋為PE單膜，內袋熱封口，外袋線縫；人工套袋的半自動充填、封口；要求封口嚴密，密封性好。

（7）要求配料系統可存儲多個配方，配方修改方便；可實現5Kg/袋、10Kg/袋多種規格的配料與包裝。

（8）設備布置緊湊，能耗低，節能高效。

（9）操作、維修方便，性能穩定，故障率低，運行可靠。

（10）人流、物流通暢，自動化程度高，減少人工。

2. 流程：

三種或四種原料包上平臺―→人工拆包、向各原料倉口投料―→按配方自動配料（電子稱重）―→配好―→自動卸料至爬斗提升機料斗―→自動卸料至混合機―→自動混合均勻―→自動卸料至爬斗提升機料斗―→自動卸料至定量包裝機料倉（料位自動控制）--→人工套袋―→螺旋秤自動稱重計量―→自動充填―→稱好―→自動落袋―→輸送―→內袋熱封口―→外袋縫包。       

3.    設備配置：

（1）上包輸送機                     1臺

（2）自動配料系統                   1套  

（3）爬斗提升裝置                   1套

（4）自動混合系統                   1套  

（5) 爬斗提升裝置                   1套  

（6）計量充填包裝系統               1套  

（7）檢修平臺                       1套  

（8）生產線總控制柜與電氣控制系統   1套

氣源用戶自備。

三、生產線設備組成及主要功能、性能特點

（一）上包輸送機  1臺

直接用帶式輸送機將三種原料包送到高平臺，在平臺上人工投料。材料：碳鋼噴漆。

（二）自動配料系統  1套

功能：按照設定的重量配比，自動完成四種原料的配料。設備組成包括：原料倉4臺、臥螺旋自動加料裝置4套、稱重秤斗1件、稱重傳感器及稱重控制系統1套、稱重秤斗開關門機構1套、稱重系統支承架1臺、振動卸料裝置2套、配料電控箱及電氣控制系統1套、導料器1套。

1．原料倉4臺，不銹鋼，倉體厚度2mm，料倉容積0.3-0.8m3；原料倉兩側帶活動

上蓋，防潮和方便投料。

2．自動加料裝置4套；不銹鋼結構。

⑴ 臥螺桿供料，變頻調速，供料電機帶動螺桿轉動進行快、慢兩級加料，確保供料準確；

⑵ 自動加料裝置與原料倉為法蘭連接，臥螺桿下封蓋可方便拆裝；臥螺桿一端的支承為卡箍結構，給料螺桿可方便抽出，便于將螺旋清理干凈。

3．秤斗1件，容積0.8-1.0m3，不銹鋼。

⑴ 秤斗帶上蓋，上蓋的三個進料口與自動加料裝置的出料口軟連接，為防潮封閉設計。

⑵ 上蓋方便裝拆，便于秤斗的清理；上蓋有出氣口。

⑶ 為方便自動加料裝置的清理，上蓋的三個進料口與自動加料裝置的出料口之間的距離，在設計時考慮可放進一個接料的容器；

⑷ 為防止秤斗下料不凈，在秤斗壁裝振動卸料裝置，必要時可選擇強制下料。

4．稱重傳感器及稱重控制系統1套，包括傳感器及其懸掛裝置3組，采用先進的電子稱重技術，高智能化稱重控制器，計量速度快、精度高，性能穩定、可靠。

5．秤斗開關門機構1套，不銹鋼結構，氣動開關料門，設計保證不漏料。

6．稱重系統支承架1臺，稱重系統各組件的支承，可設計吊掛在平臺上。

7．振動卸料裝置2套，安裝在稱重秤斗壁的兩側，在秤斗卸料不凈時自動強制卸料，確保每次配料卸料干凈。

8．配料電控箱及電氣控制系統1套。

⑴  電控箱密封防潮、防塵，不銹鋼；允許與生產線總控制柜做為一體，安裝在二樓平臺上。

⑵  配料系統按照設定的次序和重量，依次完成各物料的配料。首先料倉1臥螺旋機向稱重斗加料，開始為大供料，物料1重量接近設定值，自動變為細供料，重量達到目標值，1號倉停止加料；按同樣原理依次完成2號料、3、4號料的配料；四種物料配料完成，得到總控系統放料信號，秤斗開關門機構動作，打開料門放料；物料排出干凈，自動關閉料門，開始下一配料過程。

⑶ 可直接數字修改配方，可存儲20個配方，配方修改、調用方便。

⑷ 有手動/自動工作狀態選擇，方便設備的調試與清理；每個儲料倉、秤斗均有手動按鈕，臥螺旋供料機可在手動狀態下啟動、停止，秤斗可在手動狀態下打開、關閉。

⑸ 安全性設計：秤斗料門帶檢測裝置，只有在確認料門完全關閉的情形下，才會開始下一次配料；只有在爬斗提升機料斗到達接料工位后才會卸料。

⑹ 可設定每班的配料總次數，后一次配料可設定為手動配料，這樣下班時料倉內不會有多的存料，方便清理。

9. 導料器1套，不銹鋼結構。

包括導料板、支架、振動下料裝置。將從秤斗落下的物料導向爬斗提升機料斗，帶振動裝置，在導料板沾料、落料不凈時自動強制卸料。

（三）爬斗提升裝置 1套

將配好的物料一次性提升到混合機。料斗容量0.45m3，料斗接觸物料部分為不銹鋼，料斗帶雙向滾輪，提升軌道為槽鋼。動力為鋼絲繩卷揚裝置，安裝在提升機支架上；提升機支承架為方鋼管焊接，牢固厚實，安裝在平臺上。

（四）自動混合系統  1套

包括：1．臥式雙螺帶式攪拌機1臺  2. 進料接口   3、出料接口

臥式雙螺帶式攪拌機組成：包括電機減速機、混合機上蓋、混合機筒體、雙螺帶攪拌機構、卸料機構、混合機出料口，全不銹鋼結構。

1．配好的物料自動卸入混合機，總控系統自動控制混合、卸料、開關料門動作，混合時間、卸料時間的長短均可數字設定，確保混和均勻。

2．混合機全容積0.5m3，按物料容重0.7t / m3計，每次混合料250Kg。

3. 雙螺帶攪拌機構，設計獨特，物料左右上下三維復合運動，可快速攪拌均勻。

⑴ 特別適用于粘性物料的混合，通過強制剪切，將易吸附、結團的物料搓開；

⑵ 混合均勻度高，可使配比大的物料均勻混合；

⑶ 混合速度快、效率高、裝載系數大。

4. 混合機筒體剛性好，通過減震裝置直接安裝于二樓地面。

5. 卸料機構設計為氣動開、關料門，除在筒底有極少存料外，可卸料干凈。

6. 混合機出料口通過出料接口與包裝機料倉進料口軟連接，為防潮封閉設計。

7．獨立電控箱，有手動/自動工作狀態選擇，方便設備的調試與清理。

8．混合機上蓋裝料位檢測開關，在卸料機構關閉時，如果仍然高料位，則報警。

（五）計量充填包裝系統  1套

功能：混合好的物料自動卸料至包裝機料倉，包裝秤按照設定的重量將物料充填入包裝袋，經輸送機送往封包工位，熱封內袋，外袋縫包，完成定量包裝過程。設備配置包括：料倉料位自動控制裝置1套、DCS50FW/T型定量包裝機1臺、托輥式膠帶輸送機2臺、304不銹鋼輸送機1臺、PE單膜熱封口機1臺、自動縫包裝置1臺。

1．料倉料位自動控制裝置1套，料位檢測開關自動控制包裝機料倉料位高度，自動控制混合機的卸料動作。

2、DCS50FW/T型定量包裝機1臺。

⑴ 除箱體、支承架碳鋼噴塑外，包裝秤所有其它部件均為不銹鋼制造，包括自動供料裝置、電子稱重裝置、氣動夾袋裝置、所有接觸物料部分金屬均為304不銹鋼。   

⑵ 雙螺桿供料系統工作時， 供料電機帶動雙螺桿轉動進行供料，快、慢兩級加料。雙螺桿傳動帶兩組電磁離合制動器，確保供料準確。

⑶ 電子稱重裝置，稱重傳感器檢測，數字設定與顯示重量，計量速度快，精度高。

⑷ 氣動夾袋裝置，人工套袋，氣動夾袋，自動落袋。

⑸ 有故障自檢測功能，可自動檢測快加、中加、慢加、稱重、穩定、夾袋、卸料、落袋每個動作的狀態。

3．304不銹鋼輸送機 1臺

⑴ 長度4m, 輸送帶耐磨耐腐蝕。

⑵ 機械無級變速，全不銹鋼機型。。

⑶ 鏈板式結構，輸送帶下面不會積料，不會打滑，便于清理。

4、輥道輸送機1臺

    熱封口工位，無動力不銹鋼輥道。

5．PE單膜熱封口機1臺

   PE單膜內袋的熱封口，腳踏式，封口溫度、時間可調。

6. 自動縫包裝置1套

支架碳鋼噴塑，帶獨立電控箱，包括膠帶輸送機、自動縫包裝置的電源開關、工作狀態選擇與顯示、電機短路與過載保護。

（六）檢修平臺  1套

含扶梯、護欄，鋪防滑臺板，方便設備的檢修、維護。碳鋼噴漆。

（七）總控制柜及生產線總控系統  1套

實現整個配料、混合、包裝線的自動化，保證其連續、高效、穩定的工作。總控柜密封防潮、防塵。控制功能包括：

1．配料、混合、包裝三個工藝過程的連續作業。

2．優化的程序設計，實現高效的匹配。

3．安全性設計。

四、技術規格

1．包裝物料：鎂、硝酸鈣、硝酸鉀、磷酸鉀、鉀、氯化鉀，按需方樣品。

2．生產能力： 3噸/小時（按10Kg / 袋規格）。

3．包裝規格：5-10Kg / 袋。

4．計量精度：±0.5%（按10Kg / 袋規格）。

5. 電源：AC380V，50Hz